上海申弘閥門有限公司
1 總則
1.0.1 本規(guī)程適用于設(shè)計壓力 400MPa （絕壓）～42MPa （表壓），設(shè)計溫度-196～85℃
的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不銹鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。
1.0.2 設(shè)計文件中對閥門檢驗另有要求時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求執(zhí)行。 上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調(diào)式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導(dǎo)式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調(diào)節(jié)閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。。
1.0.3 按國外標(biāo)準(zhǔn)制造的閥門，檢驗時應(yīng)執(zhí)行國外相應(yīng)的檢驗標(biāo)準(zhǔn)。
1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術(shù)和勞動防護應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)及 《石化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505 的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
1.0.5 凡按現(xiàn)行 《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或 API 標(biāo)準(zhǔn)制造并有相應(yīng)認證標(biāo)識，且用戶到制造廠監(jiān)造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數(shù)量 5%（不少于 1個）進行本規(guī)范規(guī)定的材質(zhì)檢查和閥門試驗，如發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)逐個進行檢驗。
2 閥門檢驗
2.1 一般規(guī)定
2.1.1 閥門必須具有質(zhì)量證明文件。閥體上應(yīng)有制造廠銘牌，銘牌和閥體上應(yīng)有制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標(biāo)識，且應(yīng)符合 《通用閥門標(biāo)志》GBl2220的規(guī)定。
2.1.2 閥門的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應(yīng)有如下內(nèi)容：
1 制造廠名稱及出廠日期；
2 產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格；
3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質(zhì)及適用溫度；
4 依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)、檢驗結(jié)論及檢驗日期；
5 出廠編號；
6 檢驗人員及負責(zé)檢驗人員簽章；
2.1.3 設(shè)計要求作低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。
2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協(xié)定，如需檢驗，供方應(yīng)按合同要求的檢驗標(biāo)準(zhǔn)進行檢驗，并出具檢驗報告。
2.1.5設(shè)計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼閥門，制造廠應(yīng)提供晶間腐蝕試驗合格證明書。
2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。
2.2 外觀檢查
2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應(yīng)符合下列要求：
1 閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥門應(yīng)處于全關(guān)閉位置；
2 旋塞閥、球閥的關(guān)閉件均應(yīng)處于全開啟位置；
3 隔膜閥應(yīng)處于關(guān)閉位置，且不可關(guān)得過緊，以防止損壞隔膜；
4 止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。
2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現(xiàn)象．且閥體內(nèi)不得有臟污。
2.2.3 閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護。手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，不得有卡澀現(xiàn)象。
2.2.4 閥體為鑄件時，其表面應(yīng)平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷；
閥體為鍛件時，其表面應(yīng)無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。
2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應(yīng)靈活準(zhǔn)確，無偏心、移位或歪斜現(xiàn)象。
2.2.6 彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封；杠桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。
2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內(nèi)表面應(yīng)平整光滑，襯層與基體結(jié)合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發(fā)生器逐個檢查襯層表面，以未發(fā)現(xiàn)襯層被擊穿(產(chǎn)生白色閃光現(xiàn)象)為合格。
2.2.8 閥門法蘭密封面應(yīng)符合要求，且不得有徑向劃痕。
2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗
2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構(gòu)應(yīng)按下列要求進行檢查與清洗：
1 蝸桿和蝸輪應(yīng)嚙合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現(xiàn)象；
2 開式機構(gòu)的齒輪嚙合面、軸承等應(yīng)清洗干凈，并加注新潤滑油脂；
3 有閉式機構(gòu)的閥門應(yīng)抽查 10%且不少于一個，其機構(gòu)零件應(yīng)齊全、內(nèi)部清潔無污物、傳動件無毛刺、各部間隙及嚙合面符合要求。如有問題，應(yīng)對該批閥門的傳動機構(gòu)逐個檢查；
4 開蓋檢查如發(fā)現(xiàn)潤滑油脂變質(zhì)，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。
2.3.2 帶鏈輪機構(gòu)的閥門，鏈架與鏈輪的中心面應(yīng)一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應(yīng)順暢不脫槽，鏈條不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等缺陷。
2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應(yīng)以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應(yīng)對閥門進行密封試驗。
2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規(guī)程第
2.3.1條的規(guī)定進行清洗和檢查外，尚應(yīng)復(fù)查聯(lián)軸器的同軸度，然后接通臨時電源，在全開或全閉的狀態(tài)下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置，反復(fù)試驗不少于三次，電動系統(tǒng)應(yīng)動作可靠、指示準(zhǔn)確。
2.3.5 電磁閥門應(yīng)接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少于三次。必要時應(yīng)在閥門關(guān)閉狀態(tài)下，對其進行密封試驗。
2.3.6 具有機械聯(lián)鎖裝置的閥門，應(yīng)在安裝位置的模擬架上進行試驗和調(diào)整。兩閥門應(yīng)啟閉動作協(xié)調(diào)、工作輕便、限位準(zhǔn)確。
2.4 其他檢查和檢驗
2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應(yīng)按下列規(guī)定進行磁粉或滲透檢測：
1 標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值σ≥540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材的坡口應(yīng)進行99%檢測；
2 設(shè)計溫度低于或等于-29℃的非奧氏體不銹鋼坡口應(yīng)抽檢5%。
2.4.2 合金鋼閥門應(yīng)采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質(zhì)進行復(fù)查，并做標(biāo)記。不符合要求的閥門不得使用。
2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質(zhì)管道閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的 “閥門規(guī)格書”對閥門的閥體、密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。
3 閥門試驗 3.1 一般規(guī)定
3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調(diào)整試驗。
3.1.2 閥門應(yīng)按相應(yīng)規(guī)范確定的檢查數(shù)量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，還應(yīng)進行上密封試驗。
3.1.3 對于殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質(zhì)可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質(zhì)可選擇空氣或惰性氣體。
3.1.4 用水做試驗介質(zhì)時，允許添加防銹劑，奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過 100mg/L。
3.1.5 無特殊規(guī)定時，試驗介質(zhì)的溫度宜為5～50℃。
3.1.6 閥門試驗前，應(yīng)除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。
3.1.7 試驗用的壓力表，應(yīng)鑒定合格并在周檢期內(nèi)使用，精度不應(yīng)低于 1.5 級，表的滿刻度值宜為大被測壓力的 1.5～2 倍。試驗系統(tǒng)的壓力表不應(yīng)少于二塊，并分別安裝在貯罐、設(shè)備及被試驗的閥門進口處。
3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應(yīng)進行殼體壓力試驗和密封試驗。
3.1.9 試驗介質(zhì)為液體時，應(yīng)排凈閥門內(nèi)的空氣，閥門試壓完畢，應(yīng)及時排除閥門內(nèi)的積液。
3.1.10 經(jīng)過試驗合格的閥門，應(yīng)在閥體明顯部位做好試驗標(biāo)識，并填寫試驗記錄。沒有試驗標(biāo)識的閥門不得安裝和使用。
3.2 閥門殼體壓力試驗
3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.5倍。
3.2.2 閥門殼體壓力試驗短保壓時間應(yīng)為5min。如果試驗介質(zhì)為液體，殼體外表面不得有滴漏或潮濕現(xiàn)象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質(zhì)為氣體，則應(yīng)按規(guī)定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現(xiàn)象。
3.2.3 夾套閥門的夾套部分應(yīng)以 1.5倍的工作壓力進行壓力試驗。
3.2.4 公稱壓力小于 1MPa且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統(tǒng)試驗中進行。 3.3 閥門密封試驗
3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。
3.3.2 閥門密封試驗項目應(yīng)根據(jù)直徑和壓力按規(guī)定進行選取。當(dāng)公稱直徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于 25MPa和公稱直徑大于 100mm、公稱壓力小于或等于 10MPa時，應(yīng)按表 3.3.2-1選?。划?dāng)公稱直徑小于或等于 100mm、公稱壓力大于25MPa和公稱直徑大于 100mm、公稱壓力大于 10MPa時，應(yīng)按表 3.3.2-2選取。
3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力 1.1 倍，低壓密封試驗壓力為 0.6MPa，保壓時間見表 3.3.3，以密封面不漏為合格。
3.3.4 公稱壓力小于 lMPa 且公稱通徑大于或等于 600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合面連續(xù)為合格。
注：①要求對所有閥門進行上密封試驗，但具備上密封特征的波紋管密封閥除外；
②對潤滑旋塞閥來講，進行高壓密封試驗是強制性的，低壓密封試驗是可選擇的；
③如果購買商同意，閥門制造廠可用用低壓密封試驗代替高壓密封試驗；
④彈性座閥門的高壓密封試驗后在低壓情況下使用可能會降低其密封性；
⑤對于動力操作截止閥，高壓密封試驗應(yīng)按確定動力閥動器規(guī)格時設(shè)計壓差的1.1倍來進行。
注：①具有這種部件的閥門均必須進行上密封試驗，但具備上密封特征的波紋管密封閥除外；
②經(jīng)買方同意后，閥門制造廠家可以使用低壓密封試驗代替高壓密封試驗；
③彈性座閥門的高壓密封試驗后在低壓情況下使用可能會降低其密封性；
④在動力操作的球閥中，高壓密封試驗應(yīng)按確定動力閥動器規(guī)格時設(shè)計壓差的
1.1倍來進行
3.3.5 上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門進、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關(guān)閉，向腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)，逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規(guī)定時間后，無滲漏為合格。
3.3.6 做密封試驗時，應(yīng)向于關(guān)閉狀態(tài)的被檢測密封副的一側(cè)腔體充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側(cè)，目測滲漏情況。引入介質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，如截止閥等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流通方向引入介質(zhì)和施加壓力；
2 沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；
3 有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力；
4 止回閥應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。
3.4 安全閥調(diào)整試驗
3.4.1 安全閥的調(diào)整試驗應(yīng)包括如下項目：
1 開啟壓力；
2 回座壓力；
3 閥門動作的重復(fù)性；
4 用目測或聽覺檢查閥門回座情況，有無頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動。
3.4.2 安全閥應(yīng)按設(shè)計要求進行調(diào)試，當(dāng)設(shè)計無要求時，其開啟壓力應(yīng)為工作壓力與背壓之差的 1.05～1.15倍，回座壓力應(yīng)不小于工作壓力的0.9倍。
3.4.3 安全閥開啟、回座試驗的介質(zhì)可按表3.4.3 中規(guī)定選用。
注：如無適合的飽和蒸汽，允許使用空氣，但安全閥投入運行時，應(yīng)重新調(diào)試．
3.4.4 安全閥開啟和回座試驗次數(shù)應(yīng)不少于三次，試驗過程中，使用單位及有關(guān)部門應(yīng)在現(xiàn)場監(jiān)督確認。試驗合格后應(yīng)做鉛封，并填寫 “安全閥調(diào)整試驗記錄”。
3.5 其他閥門調(diào)整試驗
3.5.1 減壓閥調(diào)壓試驗及疏水閥的動作試驗應(yīng)在安裝后的系統(tǒng)中進行。
3.5.2 減壓閥在試驗過程中，不應(yīng)做任何調(diào)整，當(dāng)試驗條件變化或試驗結(jié)果偏離時，方可重新進行調(diào)整，且不得更換零件。
3.5.3 疏水閥試驗應(yīng)符合下列要求：
1 動作靈敏、工作正常；
2 閥座無漏汽現(xiàn)象；
3 疏水完畢后，閥門應(yīng)處于*關(guān)閉狀態(tài)；
4 雙金屬片式疏水閥，應(yīng)在額定的工作溫度范圍內(nèi)動作。
4 閥門管理
4.1 閥門存放
4.1.1 閥門出入庫房，應(yīng)按照銘牌上的主要內(nèi)容進行登記、建帳。試驗合格的閥門應(yīng)做試驗記錄和標(biāo)記。
4.1.2 閥門宜放置在室內(nèi)庫房，并按閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)分別存放。對不允許鐵污染的鈦材等有色金屬閥門和超低碳不銹鋼閥門，放置、保管時，應(yīng)采取防護措施。
4.1.3 返庫的閥門，應(yīng)重新登記。殼體壓力試驗和密封試驗后的閥門，閑置時間超過半年，使用前應(yīng)重新進行檢驗。
4.1.4 閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。
4.2 閥門防護
4.2.1 外露閥桿的部位，應(yīng)涂潤滑脂進行保護。
4.2.2 除塑料和橡膠密封面不允許涂防銹劑外，閥門的其他關(guān)閉件和閥座密封面應(yīng)涂工業(yè)用防銹油脂。
4.2.3 閥門的內(nèi)腔、法蘭密封面和螺栓螺紋應(yīng)涂防銹劑進行保護。
4.2.4 閥門試驗合格后，內(nèi)部應(yīng)清理干凈，閥門兩端應(yīng)加防護蓋。
4.3 閥門資料管理
4.3.1 制造廠提供的質(zhì)量證明文件，應(yīng)與實物相對應(yīng)，建帳管理。
4.3.2 檢試驗合格的閥門，檢試驗部門出具材質(zhì)復(fù)驗報告、閥門試驗記錄和安全閥調(diào)整試驗記錄等文件，并應(yīng)由有關(guān)人員簽字，專人保管。
4.3.3 閥門出庫時，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行 《石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503 中的要求將制造廠提供的質(zhì)量證明文件和有關(guān)檢試驗記錄交有關(guān)部門，作為交工資料。與本文相關(guān)的論文是：什么是閥門
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